På MADE Open Lab hos DTL Ringkøbing-Skjern fik deltagerne indsigt i, hvordan digitale tvillinger kan transformere arbejdet i Produktionsdanmark. Ud fra data kan digitale kopier af produktionen hjælpe virksomheder med at fremstille emner af høj kvalitet og rette fejl – inden de sker. Små og mellemstore virksomheder mangler dog adgang til simuleringsværktøjer for at understøtte deres beslutninger, vurderer eksperter.
Med små sensorer, der sidder på produktionslinjerne, kan man måle alt fra energiforbrug til, hvor stor en kraft et objekt bliver presset ud gennem maskinen med.
Man kan også anvende kameraer, der tager et kort videoklip af objektets vej igennem maskinen. Tilsammen skaber simuleringsmodellerne og dataene fra sensorerne et digitalt billede af produktionen, der gør det nemmere at agere proaktivt og kvalitetssikre produkter.
Digitaliseringen af virksomheders produktionslinjer rummer ifølge analysefirmaet Gartner et potentiale på op mod 100 milliarder dollars, og store koncerner som Siemens, Novo Nordisk og Vestas har set potentialet i, hvordan de digitale tvillinger kan give større indsigt i deres produktion.
Det var der mulighed for at blive klogere på, da Digital Transformation Lab i Skjern (DTL) lagde lokaler til MADE Open Lab. Gennem oplæg og demonstrationer fik deltagerne set, hvor langt teknologien inden for digitale tvillinger er, og hvordan deres virksomhed kommer i gang.
MADE Open Lab
MADE Open Lab blev afholdt ved Digital Transformation Lab (DTL) i Skjern, der er et samarbejde mellem Ringkøbing-Skjern Kommune, det lokale erhvervsliv og Aarhus Universitet.
Formålet med forskningslaboratoriet er at vise, hvordan fremtidens industri ser ud, og danne grundlag for udvikling af prototyper ved brug af øget digitalisering, nye materialer og produktionsteknologier.
Følgende virksomheder udstillede på MADE Open Lab: SICK Danmark, CIM.AS, Siemens, VitaSim, Runi, MillPart, Landia, Alexandra Instituttet, FORCE Technology og Kuka Nordic.
I et MADE FAST-forskningsprojekt samarbejder Novo Nordisk med softwarevirksomheden CIM.AS. I et fælles oplæg præsenterede de deres praktiske erfaringer med at arbejde med digitale tvillinger. De anvender kraftsensorer og videokameraer til at undersøge afvigelser i deres produktion af insulinpenne.
Her fortalte Roger de Reus, Senior Assembly Engineer hos Novo Nordisk, om deres ambition med at få deres udstyr til at performe så godt som muligt, så man kan opnå den bedst mulige produktion og produktkvalitet. For Anders Meister, Chief Commercial Officer hos CIM.AS, har deres rolle handlet om at gøre data tilgængelige og brugbare.
“Når du begynder at samle alle de her data op, så opstår der nogle andre udfordringer med at gøre data tilgængelig. Du skal vide, hvad du leder efter, at gøre data søgbare og at de giver mening, så du kan begynde at tage beslutninger ud fra dem. Vi gør det muligt at finde hoved og hale i alle de her data, så man kan fokusere på brugbare data,” forklarede Anders Meister.
Afprøv teknologierne
Det har stor værdi, at man kan prøve teknologierne af i et trygt miljø og få oversat universitets-sproget, forklarer Kristian Larni Poulsen, Head of Assembly Concepts hos Vestas, der er med i MADE og støtter op om DTL’s forskningslaboratorium. Hos vindmølleproducenten ser man også på mulighederne med digitale tvillinger.
Vil du vide mere om digitale tvillinger, så dyk ned i MADE’s føljeton om teknologien.
“Presset på udviklingen af møllerne er konstant stigende. Den måde vi producerede møller på for ti år siden, kan vi ikke nødvendigvis bruge i dag. Det betyder, at det skal gå stærkere med udvikling og produktion, og derfor ser vi på nye muligheder som digitale tvillinger. Vi har en masse data, som vi kan bruge til at få produceret møllerne smartere, men der er stadig et stykke vej til at bruge disse data proaktivt fremfor at reagere på fejl, når de er sket,” sagde han.
Læs mere om, hvordan Vestas’ vindmøller har vokseværk og derfor kræver nye digitale teknologier.
I forskningslaboratoriet præsenterede en lang række virksomheder deres bud på løsninger.
En af udstillerne var Henrik Bostrup, der er forretningsudviklingschef hos SICK Danmark. Virksomheden leverer mange af de komponenter, der skal til for at lave en virtuel fabrik, herunder en cloud-løsning, hvor man kan opsamle sensordata. Han ser især et stort potentiale inden for energi-monitorering.
“Vi har bl.a. hjulpet to fabrikker i Sønderjylland, der blev overrasket over, hvor meget trykluft, de brugte over weekenden. I en anden case har vi ved hjælp af en radar-sensor hjulpet nogle større bagerier med at måle, hvor meget mel de har i deres siloer,” forklarede han og tilføjede:
“Det er chokerende så lidt data, folk har at træffe beslutninger ud fra. Det kan vi hjælpe dem med, og det er jo det, som Industri 4.0 i bund og grund handler om.”
Tilgængelige værktøjer til mindre virksomheder
Men for mange SMV’er er modelleringsværktøjerne ofte for dyre, og derfor skal nye open source-værktøjer hjælpe dem i gang. Sådan lyder det fra professor Peter Gorm Larsen fra Aarhus Universitet, der fortalte om erfaringerne med en række forskningsprojekter, hvor der er udviklet digitale tvillinger af robotter og et open source-værktøj til optimering af præcisionen mellem en fysisk robotarm og dens digitale tvilling.
“Udfordringen er, at man har brug for værktøjer, der kan sammenkoble forskellige simuleringsenheder som f.eks. robotarme. Det kræver op mod 100 siders differentialligninger at kunne forudsige, hvor en robotarm befinder sig,” forklarede Peter Gorm Larsen.
“Alt peger på, at det her område kommer til at eksplodere, og derfor er mange af de store virksomheder også i gang. Men desværre er værktøjerne til at lave simuleringsmodeller dyre, de kan koste mellem 10.000 og 100.000 kroner, og derfor kigger vi på, hvordan vi kan gøre værktøjerne nemt og billigt tilgængelige for danske SMV’er, så det bliver muligt for dem økonomisk at komme i gang,” forklarer han.
De har dannet en non-profit forening, INTO-CPS, som samler open source-værktøjer til simulering og digitale tvillinger af cyber-fysiske systemer.
Optimerer produktionen
I projektet med Kold College, som er et samarbejde mellem Alexandra Instituttet og FORCE Technology, er man gået skridtet videre og anvender augmented reality (AR), så man kan stå ude i produktionen og holde en tablet eller AR-briller op foran maskinerne og se data “live”.
I projektet har man bygget en digital tvilling af et mejeris pasteuriseringsanlæg, som er koblet til en IoT-toolboks, som opsamler forskellige data, herunder temperatur, fra mejeriets pladevarmeveksler. Dataene bliver til en simuleringsmodel, der danner en punktsky, som kan vises oven på den fysiske maskine. Ud fra den simulering kan man se, hvor der danner sig biofilm, der er en belægning, man rigtig gerne vil undgå, når man producerer mejeriprodukter.
I et MADE Kickstartprojekt kan din virksomhed få en forsmag på teknologierne – og f.eks. afprøve en IoT-toolboks i et par uger.
IoT-værktøjet gør det nemmere at træffe beslutninger, forklarer Allan Hansen, Head of Digital Experience & Solutions Lab på Alexandra Instituttet.
“Det viser, hvad augmented reality kan bruges til. I stedet for at have en skærm, der viser et skitseret billede af, hvordan en proces ser ud, så kan du med vores løsning gå rundt ude i produktionshallen. Du kan tage data med og reagere på stedet over for alarmer, hvis der er brug for det,” forklarer han.
