Digitaliseringen skal være med til at bane vejen for Vestas’ værdikæde, så der opnås mere miljørigtig transport og hurtigere time to market. På MADE Virksomhedsbesøg i Ringkøbing mærkede deltagerne de nye digitale teknologier på egen krop og så, hvad det kræver at samle vindmøller på højde med Øresundsbroen.
De tårner sig op i landskabet som et symbol på grøn omstilling.
For hver ny generation bliver tårnet højere, vingerne større og modulerne tungere. På MADE virksomhedsbesøget hos Vestas så deltagerne bl.a., hvordan vindmølleproducenten vil løse udfordringen med transport og montage af de over 100 meter høje møller, der har vokseværk.
”I sidste ende bliver det vel umuligt at transportere vindmøllerne?” spurgte en deltager. Det er nemlig besværligt at transportere de enorme komponenter og maskiner på landevejene, og derfor er Vestas nødt til at tænke i nye baner og nye teknologier.
”Vindmøllerne bliver større og større. Fra 2 megawatt i 2003 og til 15 megawatt i dag. Når møllerne bliver større, så stiger kompleksiteten også ift. transport og montage. For at løse det, undersøger vi f.eks., hvordan man kan optimere designet og produktionen af vindmøllekomponenter til transport,” fortalte Michael Dam, Senior Specialist Assembly on Site hos Vestas.
Digitalisering kan bidrage til Vestas’ grønne mål via miljørigtig transport, reduceret brug af materiale og mindre rejseaktivitet: Vindmøllegiganten vil nemlig producere vindmøller uden ressourcespild i 2040.
Vestas
- Vindmølleproducenten er præsenteret på 39 markeder verden over
- Hovedkontoret ligger i Aarhus
- Vestas blev grundlagt i 1945 under navnet VEstjysk-STålteknik A/S, hvis navn blev forkortet til Vestas
- 29.000 medarbejdere er tilknyttet Vestas på verdensplan
- Hele 54.000 vindmøller har Vestas under service, og i 2021 leverede de 4.456 vindmøller
- I 2022 vil Vestas opsætte verdens højeste havmølle, der vil være over 271 meter – målt fra jorden og til øverste vingespids.
Simulering kan forkorte time to market
”Vi er under tidspres for at skabe store møller, der mest effektivt opsamler vindenergi. Vi vil gerne forkorte time to market, og det gør vi bl.a. ved at gennemse produkter virtuelt med designeren,” forklarer Simon Saandvig Storbjerg, Director PLM Development – IoT & IND 4.0 hos Vestas.
Træd ind i produktionen – langt væk fra
Virksomhedsbesøget, som var arrangeret i samarbejde med Alexandra Instituttet, gav indsigt i Vestas’ digitale satsning inden for storskala produktion, og deltagerne prøvede kræfter med VR-briller, der giver digitale arbejdsinstrukser til operatørerne. Det kan f.eks. være en guide til, hvordan man fylder benzin på en tank.
VR-brillerne efterligner forholdene på produktionsgulvet, og denne simulering håber Vestas helt vil erstatte papirmanualer i fremtiden. Med hjælp fra den intuitive teknologi er det nemmere og hurtigere at bygge værdikæden til lige dér, hvor vindmølllerne skal stå.
Vestas har 29.000 medarbejdere på verdensplan, derudover bruger Vestas en del eksterne medarbejdere eller konsulenter. Det kan være en udfordring, som teknologien kan være med til at løse:
”Vi har få Vestas medarbejdere on site, der skal videregive information til eksterne medarbejdere. I dag får de arbejdsinstruktioner på op til ca. 30 sider på skrift – i fremtiden vil vi gerne give dem VR-briller på, så de kan se, hvad de skal lave og blive bedre til at udføre arbejdet inden for den rigtige kvalitet og tid,” fortalte Michael Dam. Teknologien vil altså spare Vestas-medarbejderne for en masse rejsetid samtidig med, at det vil forbedre kvaliteten af det udførte arbejde.
Vestas har sit eget VR-lab med tre pilotprojekter, hvor de tester, hvordan operatørerne reagerer på instrukserne.
”Vi har en stor medarbejderskare med stor udskiftning, så det handler om at muliggøre lokale træningscentre,” pointerede Simon Saandvig Storbjerg.
Et puslespil på 5.000 brikker
Efter en række faglige oplæg om Vestas’ digitaliseringsindsatser, blev deltagerne på skift iklædt sikkerhedsudstyr for at blive guidet rundt i montagefabrikken, der ligger på en halvø i Ringkøbing.
Der skulle lægges kræfter i for at holde døren fra lokalet åben pga. vindmodstand, og havde du sat håret hjemmefra, var det spildt arbejde.
”Hele Vestjylland er grøn – det blæser hele tiden,” konstaterede Michael Dam med et smil. Og faktisk er Ringkøbing-Skjern den kommune i Danmark med størst udbygning af grøn energi på land siden 2017, viser Dansk Energis klimabarometer.
Deltagernes nye frisurer blev skjult af orange sikkerhedshjelme, og så gik de rundt én efter én på linje i fabrikken og holdt sig inden for de optegnede gule streger på gulvet. Pladsen er nemlig trang pga. de enormt store komponenter og trucks, der kører rundt, så der er plads til ganske få besøgende ad gangen.
På montagefabrikken så de, hvordan der samles naceller til vindmøller. Naceller er vindmøllens hoved, og den indeholder bl.a. møllens generator, og den består af 4-5.000 komponenter. Det er et stort puslespil, og meget af arbejdet er manuelt med assistance fra bare to robotter.
Nacellerne er på størrelse med en kæmpe dobbeltdækkerbus, og dens powertrain (det, der driver møllen, dvs. motor, drivaksel og transmission) kan veje op til 100 tons – eller det der svarer til 22 elefanter.
Turen gik forbi Vestas’ produktionslinjer, og på bare én linje kan vindmølleproducenten være i gang med 14 forskellige kunder. Produktionen er desuden papirløs, og medarbejdere taster indhold direkte ind i systemet for at sikre effektiv og hurtig vidensdeling.
Fremtidens fabrik
Vestas arbejder med digitalisering af produktionsprocesser i forsknings- og innovationsplatformen MADE FAST, hvor de tester nye teknologier og gentænker værdikæder.
Vestas var også aktiv i forsknings- og innovationsplatformen MADE Digital (2017-2020), hvor MADE-ph.d. Emre Yildiz udviklede en virtuel fabriksdemonstrator, der gør det lettere og hurtigere at designe og planlægge konstruktionen af fremtidens fabrik.
