Da de tre iværksættere Lasse G. Staal, Jon Jessen og Peter Lund Sørensen i slutningen af 2014 stiftede virksomheden Addifab, var det med ambitionen om at ville automatisere 3D-print-processen.
I dag har Addifab, som særligt arbejder med at muliggøre 3D-print af præcisionsemner til industrien, bevæget sig i retning af sprøjtestøbningsområdet og udviklet sin egen produktionsproces, Freeform Injection Molding.
Målet med Freeform Injection Molding er at forene fordelene fra 3D-print og sprøjtestøbning.
Populært sagt er målet at kunne sprøjtestøbe med de designfriheder og lave opstartsomkostninger, som i dag kendetegner 3D-print. Nøglen til at opnå dette er en kombination af præcisionsprint, proceskontrol og så et opløseligt printmateriale, forklarer Lasse G. Staal, der er CEO hos Addifab.
– Med støbeforme fremstillet i et opløseligt printmateriale kan du fjerne en masse af de opstartsomkostninger og designbegrænsninger, som den konventionelle sprøjtestøbningsproces giver, siger han.
FAKTA
- Stiftet i 2014 af Lasse G. Staal, Jon Jessen og Peter Lund Sørensen, der alle har en fortid i høreapparatsindustrien. De tre udgør også ledelsen af Addifab i dag.
- Addifab holder til i Jyllinge uden for Roskilde og har fået Vækstfonden og Capnova ind som investorer.
- Er en 3D-print-virksomhed, der udvikler egne processer og maskiner til 3D-print.
- Vandt i 2017 vækstprisen Scale-Up Denmark.
Sammenligneligt med konventionelle fremstillingsmetoder
I et MADE Demonstrationsprojekt har Addifab undersøgt, hvorledes Addifabs emner, som er produceret med Freeform Injection Molding, opfører sig sammenlignet med emner produceret med konventionelle fremstillingsmetoder.
Hjælpen til at foretage disse undersøgelser er kommet fra FORCE Technology og specialist Uffe Ditlev Bihlet.
I FORCEs faciliteter blev tre nye og ganske krævende materialetyper til 3D-print, herunder glasfyldt nylon, testet på en række parametre. Blandt andet blev porøsiteten undersøgt, altså hvor skrøbeligt et emne er.
– Addifabs metode giver emnerne nogle andre karakteristika, men de mekaniske egenskaber er sammenlignelige med andre fremstillingsmetoder, som findes, fortæller Uffe Ditlev Bihlet.
Uffe Ditlev Bihlet fra FORCE Technology hjalp Addifab med at foretage forskellige tests af emner, der var produceret med Addifabs fremstillingsmetode.
Nye kunderelationer er etableret
Det er således lykkedes for Addifab at dokumentere, at virksomhedens særlige 3D-print-proces kan frembringe emner, der er sammenlignelige med dem, der er fremstillet ved almindelig sprøjtestøbning.
Denne dokumentation har gjort det muligt for Addifab at gå i markedet med Freeform Injection Molding og hente den første omsætning på de materialer, der bruges og har været testet i Jyllinge-virksomhedens proces.
– Det har også gjort, at et antal nye kunderelationer er blevet etableret. Vi har nemlig nu en samarbejdsmodel, så når en ny kunde kommer ind med et nyt materiale, ved vi præcis hvilken proces, vi skal gennemløbe, forklarer Lasse G. Staal.
Vi har nu en samarbejdsmodel, så når en ny kunde kommer ind med et nyt materiale, ved vi præcis hvilken proces, vi skal gennemløbe
Lasse G. Staal, CEO, Addifab
