Kig ind i Plus Packs produktion og hør om eksperimentet med at 3D-printe værktøjskomponenter i nylon til fremstilling af prototyper
Selvom Plus Pack hver dag skal fremstille tusindvis af forskellige typer fødevareemballage – såsom plastiklåg og alunimumsbakker – til kunder i over 50 lande, er der også plads til at lave eksperimenter på virksomhedens fabrik i Odense.
Netop et eksperiment var det, da Plus Pack i efteråret 2018 satte gang i et nyt projekt i produktionen: Vil vi kunne 3D-printe komponenter til et værktøj, som i sidste ende vil kunne producere en én-til-én prototype på en aluminiumsbakke?
– Vi vidste relativt lidt om 3D-print inden da. Vi har lavet prototyper i plastik med en desktopprinter, men det var også det, fortæller Bastian Fietje, der er chef for Group Projects hos Plus Pack.
Eksperimentet blev ført ud i livet med et MADE Demonstrationsprojekt, efter Plus Pack først havde været igennem et AM Generator-forløb hos Dansk AM Hub.
Virkelighedstro prototyper
Demonstrationsprojektet kom hurtigt til at tage udgangspunkt i en udfordring med at lave tilpas virkelighedstro prototyper på alunimumsbakker – og at lave nok af dem.
Fakta
Plus Pack A/S
- Plus Pack blev etableret i 1914 og har i dag over 200 ansatte med produktion i Danmark og Belgien. Den danske fabrik ligger lidt uden for Odense.
- Virksomheden er familieejet, og fjerde generation af Haustrup-familien står i dag i spidsen for virksomheden.
- Plus Pack er specialiseret i udvikling og produktion af emballageløsninger til fødevareindustrien og har kunder i over 50 lande.
- Plus Pack har på det seneste også kørt eksperimenter med kollaborative robotter og mobile robotter i produktionen i Odense.
– Prototyper er en væsentlig del af vores udviklingsforløb, når vi sammen med vores kunder udvikler nye, kundetilpassede løsninger. Men prototyper på aluminumsbakker laves i dag i plast og kun i nogle få eksemplarer, og vi vil gerne have, at kunden bedre kan se et slutprodukt for sig, siger Bastian Fietje.
En mere virkelighedstro prototype i aluminium vil kunderne blandt andet kunne bruge til at lave en lang række forskellige tests: Kan bakken indeholde frisk fisk uden at begynde at bukke eller bøje? Og hvad med en hel fersk kylling? En pastaret?
Men nye, kundespecifikke aluminiumsbakker, for eksempel i nye størrelser eller designs, er ikke sådan blot at fremstille, og det kræver, at man får fremstillet nye værktøjskomponenter. Værkøjskomponenterne får Plus Pack i dag lavet i hærdet stål, og det er både dyrt og tidskrævende og derfor ikke velegnet til prototype-produktion. Derfor kom 3D-print på banen.
Fra skepsis til succes
FORCE Technology var rådgiver for Plus Pack i demonstrationsprojektet, der fra start blev mødt med en sund skepsis fra organisationen og deraf i en periode blev kendt som “3D gylle-projektet” internt hos Plus Pack.
Men da de færdige værktøjskomponenter – printet i forstærket nylon hos 3D-print-specialisten Damvig – landede på fabrikken i Odense, vendte stemningen hurtigt.
Komponenterne bestod af en såkaldt centerblok og en prægeplade, som tilsammen er med til at forme aluminiumsfolien og sikre den rigtige størrelse og det rigtige design.
MADE Demonstrationsprojekt
MADE Demonstrationsprojekt er muliggjort ved finansiering fra Industriens Fond
De 3D-printede værktøjskomponenter blev monteret i det eksisterende værktøj og i en af Plus Packs 80 tons-presser. Ud kom en stribe aluminiumsbakker med lavere bakkehøjde og nyt bunddesign.
– Resultatet har været meget positivt. For den konkrete prototype på en aluminiumsbakke er udviklingstiden gået fra ti arbejdsdage ned til tre takket været 3D-print, siger Bastian Fietje, der også peger på nogle af de andre gavnlige udfald af projektet: At 3D-print gør det lettere at teste nye bakkedesigns, ligesom det har vist sig, at den 3D-printede prægeplade kan bruges til at producere op mod flere tusinde emner – modsat de kun ganske få prototyper, der i dag fremstilles i plast.
– Og så har vi fået en viden om 3D-print, både muligheder og begrænsninger, som vi kan bruge i de udviklingsforløb, vi har med vores kunder, siger Bastian Fietje.
