Ny tendens: 3D-print er attraktivt for flere og flere i fremstillingsindustrien

Knap 100 deltagere så med bag skærmen for at høre om de nyeste trends og muligheder inden for 3D-print i metal ved Virtuelt MADE AM-LINE Open Lab. Her fik de via virksomhedsoplæg og en rundvisning i Teknologisk Instituts Center for Industriel 3D-print set, at teknologien nu er helt klar til fabriksgulvet.

3D-print er en hjørnesten i Industri 4.0.

Og det kan i den grad betale sig for danske produktionsvirksomheder at vende hver en sten, når det kommer til Additive Manufacturing (AM). Dem der anvender teknologien kan nemlig fremstille lettere og billigere emner sammenlignet med traditionelle fremstillingsmetoder, hvilket gør virksomhederne mere konkurrencedygtige.

Det var budskabet fra eksperterne ved Virtuelt MADE AM-LINE Open Lab: Metal 3D-print: Helt klar til fabriksgulvet, hvor knap 100 deltagere blev klogere på de seneste tendenser og muligheder inden for 3D-print i metal.

En afstemning blandt deltagerne indledningsvist viste, at det er manglende viden, der bremser udbredelsen af AM-teknologier, og at der er stor spredning i, hvilken erfaringer virksomheder har med at anvende 3D-print.

3D-print når ud til den brede fremstillingsindustri

Sektionsleder Jeppe Byskov fra Teknologisk Institut var både moderator og oplægsholder ved eventet, og han præsenterede tal fra analysebureauet Wohlers Associate Inc, der viser, at markedet for 3D-print på verdensplan bare stiger og stiger.

Hvad er AM-LINE 4.0?

AM-LINE 4.0 er et fireårigt projekt, der blev lanceret 1. januar 2018.

Formål: At sikre, at danske industrivirksomheder får den nødvendige viden og kapacitet til at kunne udnytte det store potentiale i 3D-printproduktion af metalemner

Innovationsfondens investering: 35 mio. kr.

Samlet projektbudget: 88 mio. kr.

Varighed af projektet: 4 år (1/1-2018 – 31/12-2021)

Partnere: Grundfos, Danfoss, DTU, Adimant, Scada Minds, Niras, MADE, TWI, SLM Solutions og Teknologisk Institut.

Oplægsholdere

  • Innovationsnetværksleder og sekretariatschef Dorte Gram Nybroe, MADE
  • Sektionsleder Jeppe Byskov, Teknologisk Institut
  • Head of Additive Design & Manufacturing Niklas Franke, Danfoss Heating
  • Additive Manufacturing Manager Thorsten Otte, Grundfos
  • Sektionsleder og Professor Jesper Hattel, DTU Mekanik
  • Sebastian Precup Senior Mechanical Engineer, Scape Technologies.

Tidligere er fremgangen blevet båret af de tre segmenter bil-, luftfart- og medicinindustrien, men det rykker på sig i den brede fremstillingsindustri.

Jeppe Byskov, Sektionsleder ved Teknologisk Institut

”3D-print omsætningen er globalt på 12 milliarder dollar. 3D-print har været i eksplosiv vækst siden 2010. Vi ser stor vækst og især inden for metal 3D-print,” forklarede Jeppe Byskov.

Og hvad er det så, der driver denne vækst?

”Tidligere er fremgangen blevet båret af de tre segmenter bil-, luftfart- og medicinindustrien, men det rykker på sig i den brede fremstillingsindustri,” siger Jeppe Byskov.

Et lettere og billigere slutprodukt

Der er flere faktorer, der er med til at sikre, at teknologien er ved at blive mainstream.

”3D-print er blevet prismæssigt mere konkurrencedygtigt, og kvaliteten er på plads, og derfor er det blevet mere attraktivt for den brede fremstillingsindustri. Priserne på materialer er også blevet markant lavere de seneste år,” lød det fra sektionsleder Jeppe Byskov.

Danfoss, der er aktiv i AM-LINE 4-0-projektet som MADE er partner i, har samme konklusion:

“Fleksibiliteten i 3D-print hjælper produktionsvirksomheder med at reducere omkostninger samtidig med, at det gør dem i stand til at øge deres indtjening via nye innovative løsninger,” forklarede Niklas Franke, Head of Additive Design & Manufacturing i Danfoss Heating.

Termostat-giganten løftede ved Open Lab sløret for, hvordan de identificerer metalemner – i form af værktøjer og slutprodukter – som med fordel kan fremstilles med 3D-print baseret på en sund business case. Her blev vist eksempler på, hvordan eksempelvis størrelsen på det 3D-printede emne er helt centralt for, hvornår en 3D-printløsning kan give afkast.

Virksomheden viste eksempler på emner, herunder en gasføler fremstillet via 3D- som gør slutprodukterne lettere og billigere. Danfoss vil fortsat arbejde på at udvikle nye løsninger, da de vurderer, at der er endnu mere værdi at hente.

I AM-LINE 4.0 har Danfoss 3D-printet en fikstur til trykprøvning af ventiler i laboratoriet ved op til 200 bar.

”Danfoss har allerede formået at 3D-printe mange slutkomponenter, og vi har mange flere i støbeskeen. Teknologien modnes mere og mere, og det samme gør sig gældende med Danfoss’ brug af 3D-print. Potentialet er enormt,” vurderer Niklas Franke, der desuden præsenterede fem gode råd til virksomheder, der vil implementere 3D-print i produktionen.

  1. Forstå de fundamentale fordele, som AM giver
  2. Få ledelsen med på rejsen
  3. Ræk ud til mennesker i din organisation ved at fortælle dem historier om AM
  4. Begynd simpelt. Sigt ikke efter stjernerne med alt for komplekse projekter
  5. Husk at fejre og dokumentere de små succeser for at vække begejstring og få flere med ombord.

Fra pulver til produkt

Efter de faglige oplæg greb Jeppe Byskov mikrofonen for at begynde den virtuelle rundtur i Teknologisk Instituts Center for Industriel 3D-print. Her blev de forskellige trin i 3D-print-processen – fra materialevalget til den efterfølgende bearbejdning og behandling af emnet – vist ved en række stationer.

Samtidig fik deltagerne set, hvordan en 3D-printer til 2 millioner kr. og en til over 10 millioner kr. ser ud, og de fik indblik i, hvad maskinerne giver af designfrihed, så der kan fremstilles emner af vidt forskellige geometrier.

Om 3D-print

Additive manufacturing er betegnelsen for de fremstillingsteknologier, der kan bygge emner op lag på lag. Dette kan gøres med forskellige metoder. En af dem er 3D-print.

Blandt andet blev verdens bedste pickup, der er 3D-printet af virksomheden Ortofon, en 3D-printet raketdyse i aluminium og Bühler Meinckes 3D-printede småkagetyller vist frem.

Sidstnævnte er et godt eksempel på, hvordan 3D-print-teknologien bliver mere mainstream på tværs af industrier, vurderede Jeppe Byskov: Bühler Meincke gik fra messingtyller til at printe hele formen, hvilket giver tyllerne et mere ensformigt udtryk samtidig med, at det er blevet hurtigere at producere. Før var det manuelt arbejde at lodde ringene i tyllerne, men via 3D-print er processen automatiseret.

Via dette link kan du se eller gense den virtuelle rundvisning.

Vil du gerne vide mere om 3D-print i metal? Så hold øje med MADE Podcast, hvor vi til december udgiver en podcast om 3D-print i metal og bæredygtig produktion. Her besøger vi Thürmer Tools, der vil smide brugt værktøj i en 3D-printer for at skabe nyt værktøj af genbrugsmetal og taler med DTU forsker David Bue Pedersen.

Andre nyheder

Uddannelsesblog
Artikel
Artikel
Artikel
Artikel
Artikel

Tilmeld dig - og få viden og tilbud om arrangementer direkte i din indbakke

Det er gratis og uforpligtende at modtage vores nyhedsbrev.

CLOSE
9709

Tak for din tilmelding!

Du modtager nu en mail, hvor vi beder dig bekræfte din tilmelding.

CLOSE
9709

Tjek din mappe med uønsket mail/spam, hvis du ikke modtager mailen.