Som MADE-ph.d. hos DTU har Michael Mischkot over de seneste år beskæftiget sig med udviklingen af 3D-printede indsatser til sprøjtestøbeforme.
Rent fysisk er indsatserne beskedne af størrelse. Ikke nødvendigvis meget større end en tommelfingernegl. Ikke desto mindre rummer de historien om et enormt potentiale for dansk industri.
– Hvis man eksempelvis har en pilotproduktion eller serieproduktion af plastemner, som skal fremstilles med traditionel sprøjestøbning, så tager det måske 6-8 uger at fremstille støbeformen og er en meget dyr proces, forklarer Michael Mischkot.
– Fremstiller vi den her indsats ved hjælp af 3D-print, tager det måske kun et par dage og koster ikke nær så meget. Så det er en fremstillingsproces, der får leveringstiden fra uger ned til dage og i visse tilfælde er 90 pct. billigere, sammenlignet med traditionelle fremstillingsmetoder, fortsætter han.
Read the article in English
Det er knap fem år siden, at østrigske Michael Mischkot slog sig ned i Danmark, på DTU, og tog hul på sin ph.d. i MADE inden for 3D-print og nye produktionsprocesser.
Udfordringen var at finde måder, hvorpå 3D-print kunne bruges til at gøre sprøjtestøbning af plastemner hurtigere og billigere. Det er ikke mindst efterspurgt til produktionen af prototyper eller andre produkter, som kun fremstilles i et relativt lille antal.
Slidstærke indsatser
Løsningen, som Michael Mischkot har arbejdet på, og som to år i træk har givet ham en nominering til Alexander Foss MADE Award, er at fremstille slidstærke plastikindsatser til de dyrere sprøjtestøbeforme.
Indsatserne til støbeformen 3D-printes i fotopolymer – et flydende plastmateriale, som hærdes og bliver hårdt, når det kommer i kontakt med uv-stråling. Det er en relativt hurtig og billig proces, og indsatserne kan så designes efter de former og figurer, man ønsker at fremstille ved hjælp af indsatsen.
– Plast er et af de fire-fem vigtigste materialer, som vi bruger i industrien, og sprøjtestøbning er en af de mest udbredte måder at fremstille plastemner på. De to kendsgerninger gør det meget nemt at se potentialet i den her teknologi, siger Michael Mischkot.
En væsentlig del af forskningen har handlet om at gøre levetiden af indsatserne så lang som mulig, og det har krævet løbende udvikling og afprøvning af indsatserne.
– Levetiden er ikke så lang som for en almindelig stålform, der kan producere millioner af enheder. Men siden vi begyndte på projektet, har vi formået at øge levetiden af indsatserne med en faktor 200 i nogle bestemte tilfælde, fremhæver Michael Mischkot.
Siden vi begyndte på projektet, har vi formået at øge levetiden af indsatserne med en faktor 200 i nogle bestemte tilfælde
Michael Mischkot, MADE ph.d., DTU
Relevant teknologi for flere brancher
Ord som sprøjtestøbning og plastemner udtaler han uden nogen vanskeligheder, men sproget er ikke det eneste danske, som den unge østriger de seneste år har sat sig grundigt ind i.
Dansk produktion og danske virksomheders behov og udfordringer har han stiftet bekendtskab med på nærmeste hånd, blandt andet ved at have Danfoss og LEGO Koncernen med som partnere på projektet.
Men ifølge Michael Mischkot er 3D-print af indsatser til sprøjtestøbning relevant for en bred palet af danske produktionsvirksomheder, takket være de store potentielle besparelser og gevinster ved den fremstillingsmetode.
– Efter min mening er metoden relevant for langt de fleste brancher, hvor man fremstiller emner i plast ved hjælp af sprøjtestøbning, og det er rigtig mange brancher. Vi har eksempelvis også afprøvet at fremstille medicinsk udstyr med metoden, nævner Michael Mischkot.
DTU kommer til at fortsætte forskningen på området og arbejde videre med løsningen, men det bliver uden Michael Mischkot.
Efter at have forsvaret sin ph.d. i starten af august 2018 er han nemlig taget hjem til Østrig, hvor han er startet som konsulent i et internationalt konsulentfirma.
