Udtjente vindmøllevinger er et affaldsproblem. Det vil SMV’en Clenflex løse ved at adskille og genanvende glasfiber og bindemiddel til nye produkter såsom kasser og tanke. Et MADE Materiale Demonstrationsprojekt har givet vigtig viden om processen og glasfibrenes styrke.
SMV’en Clenflex fra Munkebo på Fyn vil genanvende vindmøllevingernes kompositmateriale. Affaldsproblemet skal blive til et affaldspotentiale.De er et symbol på grøn omstilling.
Vindmøller høster CO2-neutral energi fra vinden, men vindmøller er ikke kun en del af løsningen. De er også et problem. Et affaldsproblem.
Ifølge den toneangivende forening WindEurope vil der være cirka 66.000 ton udtjente vindmøllevinger i Europa i 2025, og i 2040 estimeres tallet at være 230.000 ton årligt.
Fra problem til potentiale
Vi vil separere glasfibrene og bindemidlet, så de kan anvendes igen i ny glasfiber, og genanvendelsen bliver cirkulær
Niels Immerkjær, Chief Technology Officer hos Clenflex
Clenflex
Clenflex ligger i Munkebo på Fyn og er totalleverandør af pyrolyseanlæg, der omdanner affaldsplast til pyrolyseolie. Olien kan raffineres til kemikalier, som indgår i produktionen af ny plastik.
Derudover håndterer virksomheden glasfiberaffald fra vindmøllevinger og både.
MADE Demonstrationsprojekt
Produktionsklyngen MADE – Manufacturing Academy of Denmark tilbyder demonstrationsprojekter:
Med et MADE Demonstrationsprojekt kan en lille eller mellemstor virksomhed få op til 100.000 kroner i støtte til at løse en konkret udfordring i virksomheden eller afprøve en ny teknologi i produktionen.
Der er løbende ansøgningsfrist på demonstrationsprojekter både inden for materiale og produktion.
Næste ansøgningsfrist er d. 1. december 2022.
MADE Demonstrationsprojekter er støttet af Industriens Fond.
Løsningen har hidtil været at deponere vindmøllevingerne – bl.a. ved at grave dem ned i jorden – ligesom man er begyndt at genanvende vindmøllevingernes kompositmateriale i cementproduktion. SMV’en Clenflex fra Munkebo på Fyn vil gå skridtet videre og genanvende vindmøllevingernes kompositmateriale. Affaldsproblemet skal blive til et affaldspotentiale.
”Vi vil separere glasfibrene og bindemidlet, så de kan anvendes igen i ny glasfiber, og genanvendelsen bliver cirkulær,” siger Niels Immerkjær, Chief Technology Officer hos Clenflex.
Test har vist, at de genanvendte glasfibre fastholder tilpas med styrke, så de gamle vindmøllevinger kan omdannes til f.eks. små tanke eller kasser til redningsbåde.
Test af temperatur og styrke
Clenflex er totalleverandør af pyrolyseanlæg, som ved hjælp af opvarmning nedbryder plastaffald til olie, der kan omdannes til kemikalier og indgå i produktionen af ny plastik. Samme proces vil virksomheden anvende til at separere glasfiber og bindemiddel, og det har været omdrejningspunktet i et MADE Demonstrationsprojekt i samarbejde med FORCE Technology.
”Vi har undersøgt, hvad den ideelle temperatur er for at fjerne alt bindemidlet fra glasfibrene, og derefter har vi støbt nye glasfiberplader med de genanvendte glasfibre og undersøgt deres trækstyrke,” forklarer specialist Leif Rasmussen, Materials and Product Testing, FORCE Technology.
Stort potentiale trods mindre styrke
Testene viste, at de genanvendte glasfibre kun har 25-30 procent af nye glasfibres styrke, men ifølge Niels Immerkjær er det på ingen måde en hindring for genanvendelse i stor skala.
”Nu ved vi, hvor stærke glasfibrene er, når de har været udsat for den varmepåvirkning, der er nødvendig at udskille bindemidlet. Der er et hav af produkter, hvor glasfiberen ikke behøver at have styrke som i en vindmøllevinge, eller hvor den genanvendte glasfiber kan være fyld i dele af et produkt, samtidig med at der anvendes nye glasfibre i de områder, der skal have maksimal styrke,” siger Niels Immerkjær og fortsætter:
”F.eks. er vi i dialog med en virksomhed, som producerer mindre tanke af glasfiber, hvor det er de korrosive egenskaber og ikke styrken, som er vigtig. Tilsvarende kunne man f.eks. også bruge genanvendt glasfiber i kasserne til redningsveste og oppustelige redningsbåde på skibe.”
Ny dansk eksportvare
Næste skridt for Clenflex bliver nu at forsøge at skalere processen, så man kan pyrolysebehandle større stykker kompositmateriale end de stykker på cirka 30 x 20 x 5 cm, som blev anvendt i MADE-projektet.
Samtidig skal Clenflex finde en metode til at rense bindemidlet, hvilket en samarbejdspartner, der i forvejen omdanner pyrolyseolie til kemikalier, mener at kunne gøre. Hvis det skal være rentabelt at anvende pyrolyse til processen, skal både glasfibrene og bindemidlet kunne genanvendes.
Lykkes det, er der ifølge Niels Immerkjær grundlag for en ny dansk eksportvare.
”Vi har en kreds af investorer, som støtter op om projektet. I fuld skala vil det være procesanlæg, som vil koste op mod 100 mio. kr. pr. anlæg at opføre, og de vil kunne give arbejde til danske virksomheder, da der skal bygges bl.a. ovne og kølesystemer,” siger Niels Immerkjær.
Vil du høre mere om ClenFlex’ arbejde? Så tilmeld dig Virtuelt MADE Materiale Deep-Dive onsdag den 28. September, hvor også TERMA, Vestas, DTU og FORCE Technology deler deres erfaringer: Ud fra konkrete cases dykker vi ned i de nyeste teknologier til fremstilling, monitering, genanvendelse og bortskaffelse af kompositmaterialer.
