Virksomheden Plus Pack har over 100 års erfaring med at producere fødevareemballage, og inden for de seneste måneder har eksperimenter med ny teknologi givet helt nye muligheder for at imødekomme kundekrav om hurtig, fleksibel produktion uden at gå på kompromis med bæredygtigheden. Firmaet med hovedsæde i Odense slog dørene op, så andre kan lade sig inspirere af alt fra cobots til 3D-print. Samarbejde og vidensdeling er nemlig afgørende for innovation, mener både direktør og leder af strategiske projekter.
Kan man producere 1,4 mia. enheder om året og samtidig have bæredygtighed for øje?
Svaret er ja.
Den familieejede virksomhed Plus Pack, der fremstiller fødevareemballage i aluminium og plast til eksempelvis færdigretter i supermarkedet, har for nylig modtaget Odense Global Goals Award 2019 og Plastprisen 2019 for indsatsen med at genanvende og fremstille bæredygtigt.
I produktionen anvender de robotter og flere automatiseringsløsninger, så de ikke behøver gå på kompromis med de skræddersyede løsninger, som kunderne efterspørger. For at imødekomme kravet om fleksibel og hurtig produktion, er det nødvendigt for virksomheden at finde på nye ideer og eksperimenterer med ny teknologi.
”Vi har en forkærlighed for at kaste os ud i projekter, og vi har rigtig mange ideer, som vi forsøger at prioritere imellem. Det er et bredt produktlandskab, og vi kan godt lide at innovere – også sammen med kunden – blandt andet med automatisering,” siger Bastian Fietje, Manager of Group Projects.
Virksomheden har så mange ideer, at Bastian er fuldt beskæftiget med at give projekter enten grønt lys eller rødt lys, så de forfølger de tiltag, der kan skabe fremtidens fødevareemballage. De deler også gerne ud af deres erfaringer med automatisering og digitalisering, og derfor inviterede de til et MADE-virksomhedsbesøg.
Førerløse robotter, trafiklys og pangfarvede sikkerhedssko
Som en del af virksomhedsbesøget var der rundvisning i fabrikken, hvor deltagerne fik et indblik i virksomhedens produktionsprocesser og automationsløsninger. Først måtte alle iklæde sig sikkerhedssko, hvidt hårnet og kittel for at komme helt tæt på produktionen.
De besøgende spidsede ører – bogstaveligt talt – for lydniveauet i fabrikken bærer præg af, at der er fart på. Hvis man løfter blikket, ser man lamper, der lyser grønt eller rødt, for at give de ansatte overblik over flowet. Her består trafikken af store maskiner, der trykker aluminiumsbakker i alle døgnets timer, autonome robotter der lydløst flytter paller, og cobots med særlige gribere der pakker og stabler side om side med medarbejdere.
De førerløse robotter sparer de ansatte for at køre 32 kilometer med paller hver dag, og hele produktionen foregår papirløst. Med andre ord er Plus Pack godt på vej til at blive fremtidens fabrik. De er dog ikke kommet hertil helt på egen hånd.
”Vi finder ikke løsningerne alene”
Plus Pack har fokus på at levere tilpassede kundeløsninger, så design og indpakning adskiller sig fra anden emballage. Det kan være en bakke med et bestemt bakkemål eller et ønske fra en kunde om at have logoet placeret i bunden af emballagen. Alt sammen for at fødevarerne tager sig godt ud og bliver valgt på hylderne i supermarkedet.
”Som nordisk virksomhed tror vi på, at vi kan noget unikt med design i forhold til vores konkurrenter. Vi leger med nogle af de nye teknologier, og vi har cirka 100 igangværende projekter hele tiden, hvor vi er i tæt dialog med kunderne,” forklarer Anders Top Houstrup, Plus Pack’s direktør.
Virksomheden udvikler selv emballage, men det sker også i samarbejde med kunder og partnere. Via et MADE demonstrationsprojekt med FORCE Technology og Damvig fik Plus Pack øjnene op for, at 3D-printede værktøjskomponenter i nylon kunne spare tid og penge – samtidig med at det gav nye designmuligheder.
I begyndelsen var der dog ikke den store tiltro til eksperimentets holdbarhed, og derfor blev projektet internt døbt ’gylle projektet’, da der var flere udfordringer ved forsøget. Efter testen var sagen dog en helt anden: Firmaet skar 70 procent af udviklingstiden for prototyper væk, og har få måneder efter nu syv igangværende kundeprojekter med 3D-print.
”Vi var aldrig kommet igang med at 3D-Printe, hvis ikke det var for MADE, og det samarbejde, der er i foreningen. Nu er det en integreret del af produktudviklingen, og det skaber en hurtigere proces og er samtidig billigere. Det går ganske enkelt hurtigere fra tegninger til det endelige produkt,” siger Bastian, der nu beretter, at projektet nu er omdøbt ’Fra gylle til guld’.
Samarbejde har banet vejen for successen, vurderer direktøren.
”Vi finder ikke løsningerne alene, men sammen med vores partnere, leverandører og forbrugerne i sidste ende. Vi tror på at indgå i projekter, hvor vi er fælles om at finde fremtidens løsninger,” påpeger Plus Pack’s direktør, der oplever, at den største udfordring er at udvælge, hvilke nye teknologier der skal satses på.
Data er det nye olie
Og hvor skal Plus Pack så til at innovere? Firmaet har allerede udset sig en nøgleteknologi som vil være i fokus de næste tre år.
”Vi forventer at bruge mere data i fremtiden. Vi har meget data og robotter og udstyr, som ikke nødvendigvis taler sammen. Hvis vi kan få løst den udfordring, så kan vi måske opdage fejl tidligere, minimere spild og få besked, inden maskinen bryder ned,” siger Anders Top Houstrup.
Projektchefen ser også et stort potentiale i dataopsamling:
”Vi har vision-teknologi i vores kvalitetskontrol, hvor vi tager 10 millioner billeder af vores bakker i løbet af dagen og kasserer dem efterfølgende. Kan vi analysere de billeder og måske bruge dem til noget forebyggelse eller vedligeholdelse? Her kan vi fremover blive endnu skarpere ved at udnytte det eksisterende data,” vurderer Bastian Fietje.
”Eksperimenter – uanset om det går godt eller skidt”
Virksomhedsbesøget tager udgangspunkt i vidensdeling på tværs af brancher, og her har Plus Pack nogle overvejelser, som andre måske kan få gavn af, inden de giver sig i kast med 3D-print, cobots eller anden form for ny teknologi.
”Hvis vi skal videregive erfaring til andre, så start småt: Forsøg at begræns projektet i stedet for at tegne det for stort op, og så kom i gang. Nogle gange handler det om at ændre tankegangen i virksomheden. Her kan det være en fordel at italesætte projekter med ny teknologi som et eksperiment, hvor man skal lære noget – uanset om det går godt eller skidt,” siger Bastian og tilføjer:
”Find nogle nye partnere, som man måske ikke arbejder med til daglig – involver leverandørerne tidligt i processen og tænk over, hvorvidt nye projekter skaber værdi for virksomheden.”
Plus Pack tror på, at fødevareemballage i fremtiden også vil bestå af aluminium og plast, her er det blot afgørende at genanvende så meget som muligt.
Plus Pack
- Hovedsæde på Fyn
- Producerer også i Belgien
- Har over 100 kundeprojekter om året
- 230 ansatte
- Fremstiller fødevareemballage til ca. 1.200 kunder i over 50 lande
- Producerer 1,4 mia. enheder om året
Oplægsholdere
- Introduktion til Plus Pack ved CEO Anders Top Houstrup og Manager of Group Projects Bastian Fietje, Plus Pack Group. Baggrunden for arbejdet med automatisering, digitalisering og bæredygtighed.
- Den digitale tvilling i fremtidens smarte fabrik, Ph.d. Steffen Tram Mortensen, Aalborg Universitet. Hvad kræver det af ny viden og faglig kompetence til at arbejde med den digitale tvilling?
- Industriel vision – perspektiverne i automatiske inspektionssystemer. Sales Manager Henrik Birk, JLI Vision. Hvor langt er vi nået i udviklingen af automatiske inspektionssystemer, der er mindre subjektive og mere kvantificerbare?
- Nye muligheder for integrationer, dataopsamling og procesoptimering, Director Boris Reinholth Nyland og Principal Architect Morten Tesch Ebbesen, ProActive.
