Det er muligt at forme en 3D-printet runddel-plade med indbyggede kølekanaler. Det viser et MADE Materiale Demonstrationsprojekt, hvor Olsen Metaltrykkeri, DTU og Teknologisk Institut succesfuldt har testet, hvordan det ældgamle håndværk metaltryk sammen med nye additive teknologier kan give nye, spændende produkter.
”Vores MADE Materiale demonstrationsprojekt gik ud på at sandsynliggøre, at vi kan forme en 3D-printet runddel plade med indbyggede kølekanaler. Kølekanaler er en udfordring, når man skal forme metallet, fordi det kan skabe lokale spændinger,” forklarer Stig Nalbandian, CEO i Olsen Metaltrykkeri.
MADE Demonstrationsprojektet har været rigtig godt, fordi det er noget, vi har gået og tænkt over i mange år. Det ligger sådan lige imellem det, man ville kalde forskning og traditionel udvikling
Stig Nalbandian, CEO i Olsen Metaltrykkeri
Olsen Metaltrykkeri
- blev stiftet i 1959
- har til huse i Rødovre og fremstiller kundespecifikke metaldele såsom dele til et partikelfilter på en lastbil og dele til radarantenner
- SMV’en har bl.a. fremstillet metaldele til den ikoniske nilfisk-støvsuger.
.
MADE Demonstrationsprojekt
Med et MADE Demonstrationsprojekt kan en lille eller mellemstor virksomhed få op til 100.000 kroner i støtte til at løse en konkret udfordring i virksomheden eller afprøve en ny teknologi i produktionen.
Der er løbende ansøgningsfrist på demonstrationsprojekter både inden for materiale og produktion.
Virksomheden fra Rødovre arbejder med metaltryk, hvor de formgiver plader under rotation – og det minder om dengang, man formede et askebæger i formning, forklarer direktøren og tilføjer:
”Metaltryk er en ældgammel proces, der er kendt tilbage fra Ming-dynastiet, og den kombinerer vi med en helt ny og spændende proces – 3D-print. Ved at kombinere de to fremstillingsmetoder kan vi producere nye og spændende, innovative produkter.”
