Kan avanceret behandling af brækkede håndled, 3D-print og returløsninger gå hånd i hånd? Det mener startupvirksomheden exo360. De har fået ny viden om materialeegenskaber og input til at indtænke en pantordning som en del af en take back-løsning i et MADE-projekt.
Som en del af et MADE-projekt har exo360 fået en take back-strategi, så plasten i exo360®rf-skinnen potentielt kan recirkuleres.”Det har kæmpe værdi for os, fordi vi nu har en strategi for, hvordan vi kan recirkulere vores løsning til håndledsbrud, exo360®rf. Det vil blive den første kropsbandage, som bliver genanvendt på den måde.”
Mads Terndrup, CEO for exo360, har store ambitioner. Den københavnske startup vil blive den næste Novo Nordisk eller Coloplast med sine avancerede exoskeletter til mennesker, der kommer til skade – startende med exo360®rf til fiksering af brækkede håndled. Og det skal være med fuld cirkularitet, så plast fra den 3D-printede støtte- og fikseringsskinne bliver brugt igen og igen.
”Alene i Europa brækker 1,2 millioner mennesker håndleddet. Om året! Så det vil blive til store mængder affald, som ender på forbrændingen, hvis ikke vi finder måder at genbruge materialerne. Samtidig ser vi, at hospitalerne har øget fokus på bæredygtighed, så cirkularitet er en central del af vores forretningsplan og vores DNA som startupvirksomhed,” siger Mads Terndrup, CEO for exo360.
Strategi med kæmpe værdi
Vejen fra forretningsplan til lancering af et færdigt produkt er ofte lang og fyldt med forhindringer. Og den rummer endnu flere udfordringer, når der er tale om medicoprodukter med talrige, hårde krav til patientsikkerhed – især når man samtidig vil lade materialerne indgå i nye produkter i et kontrolleret, lukket kredsløb.
Nogle af de forhindringer har exo360 nu fået ryddet af vejen med et MADE Demonstrationsprojekt, som dels har set på plastmaterialets egenskaber med henblik på langvarig hudkontakt, dels har undersøgt, hvad det vil kræve at recirkulere det.
Kontrolleret proces
Exo360 har haft to videnspartnere i projektet; virksomheden Prototal Denmark og FORCE Technology.
Ved hjælp af selective laser sintering (SLS) 3D-printer Prototal Denmark de latticer – en elastisk gitterstruktur – som stabiliserer det brækkede håndled og tilpasser sig, efterhånden som hævelsen falder. Det kan almindelig kalkgips ikke – når hævelsen forsvinder, gør stabiliseringen det også. Ifølge exo360 er det derfor nødvendigt med kirurgisk fiksering – altså operation – af ét ud af tre brækkede håndled.
Exo360
Exo360 ApS er en dansk startup med base i København, der udvikler 3D-printede ortoser – støtte- og fikseringsskinner – til behandling af forskellige typer skader som brækkede knogler og sår. Virksomheden har ni medarbejdere.
”Vi anvender pulver til at producere latticerne, og i projektet har vi undersøgt, om det kan lade sig gøre at få bearbejdet latticerne fra brugte exo360®rf til pulver igen i en kontrolleret proces. Teoretisk er det muligt, men i praksis kan der være udfordringer. Udfordringen ligger også et andet sted,” konstaterer Jesper Damvig, CTO hos Prototal Denmark, og peger dermed på de regulatoriske krav, som FORCE Technology er dykket ned i.
Gennemgang af regler gav aha-oplevelse
Som det er nu, vil genanvendt plast nemlig kræve rekvalificering af MDR-dokumentation (EU Medical Device Regulation). Altså vil recirkulation medføre en mølle af tilbagevendende analyse, klinisk test mv.
”Det er et projekt i sig selv at se på, hvordan vi kan få recirkulation til at spille sammen med MDR. I første omgang kan det blive nødvendigt at downcycle plasten til eksempelvis transportkasser,” siger Mads Terndrup.
Apropos europæiske regler var det en aha-oplevelse – eller snarere uha-oplevelse – for exo360, da FORCE Technology fandt endnu en potentiel showstopper.
”Man må ikke uden videre transportere medicinsk affald eller plastaffald på tværs af landegrænser i EU. Så er det jo svært at få de brugte exo360 retur til bearbejdning og genanvendelse,” siger Pia Brunn Poulsen, Senior Project Manager hos FORCE Technology.
Hospitaler klar til returordning
En del af løsningen på den udfordring kan ifølge Mads Terndrup være en pantordning a la vores velkendte flaskepant. Hospitalerne skal ganske enkelt betale et beløb i pant, når de køber en exo360®rf, og så bliver beløbet modregnet, når de køber den næste.
”I MADE-projektet har vi talt med en række europæiske hospitaler, som ser positivt på den løsning. Ikke mindst fordi hospitalerne alligevel vil få exo360®rf retur fra patienterne, når den skal af, hvilket giver et godt grundlag for en take-back-ordning,” siger Mads Terndrup.
Det var også FORCE Technology, som stod for præ-vurderingen af, om plasten i exo360®rf er egnet til langvarig hudkontakt. Altså den såkaldte biokompatibilitet, som skal være i orden inden klinisk test på mennesker, der er sidste trin inden MDR-dokumentation og produktlancering.
”Den del af projektet klarede exo360®rf, som vi havde forventet, uden problemer. Vores MADE-projekt har gjort os meget klogere på materialeegenskaber og mulighederne for cirkularitet. Der er endnu et stykke vej til, at vi kan lancere produktet, men vi er kommet et stort skridt videre,” understreger Mads Terndrup.
Sideløbende med demonstrationsprojektet har virksomheden deltaget i et forløb, hvor de har undersøgt returordninger. Det er sket i projektet Takeback strategier, som MADE står i spidsen for.
Det har kæmpe værdi for os, fordi vi nu har en strategi for, hvordan vi kan recirkulere exo360®rf. Det vil blive den første kropsbandage, som bliver genanvendt på den måde.
Mads Terndrup, CEO for exo360.
MADE Demonstrationsprojektet var medfinansieret af Virksomhedsudvikling Danmark og Den Europæiske Regionalfond.
Vil du teste nye materialer eller afprøve nye teknologier?
Vil du teste nye materialer, der er slidstærke, bæredygtige eller måske mere tilgængelige?
Vil du gerne afprøve nye teknologier som f.eks. robotter, 3D-print og vision?
Så ansøg nu om et MADE Demonstrationsprojekt, hvor du kan få op til 100.000 kr. til at løse en konkret udfordring, der kan øge jeres produktivitet eller grønne omstilling af jeres produktion.
Vi har f.eks. hjulpet:
– WattsUp Power A/S med at udvikle 𝗳𝗿𝗲𝗺𝘁𝗶𝗱𝗲𝗻𝘀 𝗸𝗼𝗺𝗽𝗼𝘀𝗶𝘁𝘀𝘃𝗶𝗻𝗴𝗵𝗷𝘂𝗹
– Small Arms Industries (SAI) med at teste messing til at fremstille
patronhylstre
– FK TRÅDINDUSTRI APS med at anvende 3D-printede skabeloner, der sparer dem 20 procent af produktionstiden
– Dana Tank med at afprøve svejserobotter, der sparer dem en halv mio. kr. om året
– MILA Nordic med at tage de første skridt mod automatiseret produktion af kundetilpassede batteripakker.
Hvis I er en mindre virksomhed, der har en konkret udfordring i produktionen, er I måske de næste, vi skal hjælpe.
Projekterne gennemføres med støtte fra Fremstillingsindustrien, Industriens Arbejdsgivere i Danmark og DI Produktion.
