Flere møbelproducenter prøver nu kræfter med 3D-print - en teknologi der er udbredt i andre brancher, men som endnu ikke har haft sit gennembrud i den træbearbejdende industri. Det har ledt til et arsenal af nye idéer, som kan spare dem for mange dages arbejde og tusinder kroner. Læs historien og se et galleri af de nyudviklede 3D-print.
”Man gør det allerede i metalindustrien, men endnu ikke i træindustrien. Vi tænkte: Hvorfor ikke?”
Ronnie Manley er Technical Project Manager i DAMRC og refererer her til brugen af 3D-printede fiksturer.
I et MADE Samarbejdsprojekt har han hjulpet producenter fra træindustrien med at få 3D-print ind i deres produktion – for hvor mange andre industrier har taget varmt imod teknologien har den træbearbejdende industri ladet vente på sig.
”Vi har oplevet, hvordan stålindustrien bruger det (red. 3D-print) blandt andet på virksomhedsbesøg og var inspireret af det. Så det var en oplagt at gå med i projektet, da vi så muligheden,” siger Søren K. Thomsen, som er Management Trainee hos KVIST Industries, der producerer møbler i Letland og i Årre ved Esbjerg til en række kendte brands.
Fra flere ugers ventetid til en times print
Fokus for projektet var 3D-print af fiksturer til at fastholde alt fra bordben til smådele under bearbejdning.
”Inden projektets start var vi i tvivl: Kan det holde? Passer det til produktionen? Og kan det konkurrere på pris og kvalitet? Den tvivl er gjort helt til skamme,” siger Søren K. Thomsen om at 3D-printe fiksturer.
I alt blev der udviklet 4 traditionelle små fiksturer i projektet, der hver tager ca. 1 time at printe og kan spare virksomhederne for flere ugers ventetid på forsendelser. Og det er ikke den eneste fordel:
”Tilsvarende fiksturer koster fra ny cirka 1600 kr., hvor dem vi printer koster ca. 150 kr. i materialer og er lette at ændre og justere. Printeren, der skal bruges til dem, koster 1600 kr.,” uddyber Ronnie Manley.
Så business casen er klar for de små fiksturer. Større fiksturer, som for eksempel skal holde et stolesæde på plads, viste sig dog generelt ikke at kunne betale sig at 3D-printe – blandt andet fordi de skal printes i flere dele.
Kun fantasien sætter grænser
Men vigtigst af alt gav projektet virksomhederne 3D-print på hjernen.
”Alle er blevet inspireret og er kommet i gang. Det her er kun starten – man kan 3D-printe mange små dele, man lige står og mangler, hvis bare man ved lidt om materialerne,” siger Ronnie Manley.
Det gælder også for Carl Hansen og Søn, der fra fabrikken i Gelsted på Fyn producerer møbler, herunder en række klassikere som f.eks. Y-stolen.
”Projektet var et spark til at komme ordentligt i gang,” siger Mads Holm Rabjerg Head of Product Development hos Carl Hansen og Søn.
Han var glad for projektet på trods af, at det i Carl Hansen og Søns tilfælde ikke kunne betale sig at 3D-printe deres fiksturer, fordi de allerede selv laver fiksturene, som skal holde større emner og ikke skal udskiftes/ justeres så ofte.
”Vi laver allerede selv fiksturene, og de er ret store, så de skal printes i dele og samles efterfølgende, hvilket gør dem mere ustabile, og det tager længere tid. Det giver meget bedre mening, hvis man bruger fiksturer til mange små, forskellige emner,” siger Mads Holm Rabjerg
Carl Hansen & Søn
Carl Hansen & Søn er en dansk møbelproducent, der fremstiller møbler i forskellige designs og i forskellige materialer.
Virksomheden er stiftet i år 2001, og de er bosat i Gelsted på Fyn.
Her kombinerer de traditionelt snedkerarbejde med moderne teknologi, der eksporteres til markeder verden over.
I projektet drejede Carl Hansen og Søns fokus sig derfor mod, hvad 3D-print ellers kan:
Vi har allerede fået 10-20 gode ideer fra gulvet til smådimser. Det har sat speed på udviklingen,
Mads Holm Rabjerg Head of Product Development hos Carl Hansen og Søn.
Vi har allerede fået 10-20 gode ideer fra gulvet til smådimser. Det har sat speed på udviklingen, Mads Holm Rabjerg Head of Product Development hos Carl Hansen og Søn.
”Vores fokus på 3D-print har sat nogle tanker i gang – især ude på gulvet, når man ser 3D-print hist og her som holdere og andre smådimser, der gør ens arbejde lettere. Vi har allerede fået 10-20 gode ideer fra gulvet til smådimser. Projektet har sat speed på udviklingen,” forklarer Mads Holm Rabjerg.
Nedenfor kan du se nogle af de mange emner, som Carl Hansen og Søn er begyndt at 3D-printe.
Sparer en dags arbejde
Et godt eksempel på en dims, som virkelig har kunnet betale sig at printe for Carl Hansen og Søn er slags tjekværktøj kaldet en målemaster. Den bruges til at tjekke om han- og hun-dele til møbler passer sammen – f.eks. om tappen fra et ryglæn passer ned i hullet på et stolesæde.
”Hvis man laver dem på en CNC-maskine optager man både en maskine og en person, og det tager en dag at producere en målemaster. Med 3D-print, skal man bare bruge en halv time på at sætte den i gang, når man går, og så møder man op til 5-6 nye målemastere,” siger Mads Holm Rabjerg.
I løbet af MADE projektet købte Carl Hansen og søn en separat 3D-printer udelukkende med formålet om at printe målemasterne.
”Vi har nu målemastere til alle dele med numre – så kan man bestille et nummer, der skal printes,” siger Mads Holm Rabjerg.
Et menukort af 3D-printede dimser
Den praksis nu skal udvides med en reol fyldt med 3D-printede dimser, som skal fungere som et slags menukort.
Så kan medarbejdere gå op og bestille netop den dims, der er gået i stykker, eller som kan gøre deres arbejde lettere – og mangler der en ret, kan man selv tilføje den til menuen.
”Det kan f.eks. være pudseklodsen med sandpapir – her kan vi lave en med en helt perfekt runding ift. netop vores stole – sådan en kan ikke købes i dag,” uddyber Mads Holm Rabjerg.
Kvist Industries vil også investere
Og 3D-print rejsen er bestemt heller ikke færdig for Kvist Industries, der har ladet sig inspirere af Carl Hansen og Søn gennem MADE projektet.
”Jo mere vi automatiserer, des mere vil vi få brug for 3D-print – både til fiksturer, men måske også til andre ting. Hos Carlsen og Søn bruger de deres 3D-printer til små dele i produktionen som et mundstykke til en blæser, så det var en god inspiration,” siger Søren K. Thomsen.
Han vurderer, at de inden 2030 vil lave lignende investeringer i 3D-print.
”Det er ikke så svært som man tror. Det gælder bare om at komme i gang, få involveret produktionen og søge noget hjælp hos for eksempel MADE eller DAMRC,” siger Ronnie Manley.
Kvist Industries
Kvist Industries er en dansk virksomhed, der er grundlagt i 1947 og hører til i Årre i Sydvestjylland.
Her leveres træmøbler til den danske og udenlandske møbelindustri, og de arbejder bl.a. med møbler af FSC-certificeret træ, genanvendelige materialer, miljømærkning, vandbaseret maling og fladpakkeløsninger.
Ønsker I også et MADE-projekt?
Sidder I som produktionsvirksomhed også med et ønske om at udvikle eller teste et koncept?
Eller er I teknologileverandør af løsninger, og ønsker at teste dem sammen med produktionsvirksomheder og en GTS?
I MADE skræddersyer vi løbende projekter, hvor både produktionsvirksomheder og leverandører kan få hjælp til at løse fælles udfordringer eller optimere produktionen gennem anvendelse af nye teknologier og metoder.
Kontakt chefkonsulent i MADE Sandrina Lohse-Larsen, hvis I vil høre mere om mulighederne.