Snart kan du få indpakning til frugt lavet af tangplastik. Danske Scienciox har udviklet en tangplastik af brunalger, der kan bruges til emballage som bakker og poser. Scienciox er blandt de første i verden til at 3D-printe en biopolymer baseret på alger, og det er sket i et MADE Materiale Demonstrationsprojekt med Teknologisk Institut.
Virksomheden Scienciox udvikler en ny type bioplast af brunalger i et MADE Materiale Demonstrationsprojekt. Bioplasten kan f.eks. bruges til at pakke frugt og grønt ind.Kan alger bruges til at fremstille bakker, poser og kopper?
Virksomheden Scienciox udvikler en ny type bioplast i det biologiske materiale brunalger, der kan bruges i eksisterende maskineri på plastproducerende fabrikker. Brunalger er en stor klasse af flercellede alger, der indeholder mange kendte tangplanter.
Om Projektet
MADE Materiale Demonstrationsprojektet blev indledt som et samarbejde mellem virksomheden House of Asia A/S (senere Scienciox) og Teknologisk Institut med henblik på at videreudvikle på et innovativt materiale baseret på tang og havde en varighed på fem måneder.
MADE Demonstrationsprojekt
Med et MADE Demonstrationsprojekt kan en lille eller mellemstor virksomhed få op til 100.000 kr. i støtte til at løse en konkret udfordring i virksomheden eller afprøve en ny teknologi i produktionen.
Der er løbende ansøgningsfrist på demonstrationsprojekter. Besøg made.dk for flere informationer – eller gå direkte til ansøgningsskemaet her.
Næste ansøgningsfrist er d. 1. december 2022.
Ved at blive koblet op sammen med Teknologisk Institut, FORCE Technology eller Alexandra Instituttet får man adgang til de teknologier, den viden og de kompetencer, som er nødvendige i forhold til at løse den konkrete udfordring i virksomheden.
Fordele ved brunalger som materiale
Brunalger indeholder et kulhydrat, kaldet alginat, der opfører sig som lim og naturligt binder sig til faste objekter. Bindeevnen er vigtig, når man udvikler et materiale som bioplast, der er sammensat af flere elementer. Brunalger kan desuden dyrkes lokalt i Norden, så behovet for transport mindskes. En anden årsag til, at valget faldt på netop brunalger er, at de kan benyttes sikkert ved kontakt med fødevarer. Det er særligt væsentligt, når materialet skal bruges i produkter som bakker, poser og kopper, der har kontakt med fødevarer. Andre vigtige faktorer er, at materialet skal kunne holde tæt og være stærkt og brudsikkert, så det ikke går i stykker under brug.
Dyrkning af tang til alginat sker i havet og kræver derfor hverken jordareal, vand eller gødning og optager desuden CO2 under dyrkning.
Søren Krogsager, Grundlægger af Scienciox
Blandt de første i verden
”Vores problemstilling var fra starten at finde det helt rette formbare biologiske materiale til fremstilling af emner til forbrugerprodukter, og som kan anvendes parallelt med traditionel produktion. Mange andre før os har udviklet bioplast, men de er oftest baseret på fødevarer som majs, sukkerrør og andre afgrøder, der kræver store jordarealer, gødning, pesticider og masser af vand,” fortæller Søren Krogsager, der er grundlægger af virksomheden Scienciox A/S og tilføjer, at deres fremgangsmåde samtidig gør noget godt for miljøet:
”Det mener vi ikke er vejen frem, når op imod 1 milliard mennesker sulter. Dyrkning af tang til alginat sker i havet og kræver derfor hverken jordareal, vand eller gødning og optager desuden CO2 under dyrkning. Det er lykkedes os at være blandt de første i verden til at ekstrudere og sprøjtestøbe en biopolymer baseret på alger, som kan bruges i eksisterende maskineri på plastproducerende fabrikker.
Om Scienciox
Virksomheden Scienciox A/S er en nyopstartet virksomhed, som arbejder med at bringe biobaserede plastiktyper på markedet, med henblik på at skabe værdi for plastproducenter og forbrugere.
Første idé var AlgaePlast projektet, der i 2017 blev startet af Scienciox’ stifter Søren Krogsager. I projektet blev et algebaseret plastikgranulat skabt og gjort ekstruderbart.
Udfordringer ved materialet overvindes
Der er ikke kun fordele ved at anvende brunalger som basis i en bioplast. En af de store udfordringer ved materialet er, at det knækker let, og derfor er vanskeligt at efterbearbejde. I projektet blev det kombineret med blødgørere, og det medførte nye udfordringer i form af, at materialet blev mindre stærkt, og at vanddamp lettere trængte igennem.
I MADE Materiale Demonstrationsprojektet blev det undersøgt, hvordan materialet reagerede på forskellige modificeringer og tilsætningsstoffer. Målet var at ændre materialets egenskaber i ubehandlet samt blødgjort tilstand, så det både blev stærkere og vanddamp havde sværere ved at trænge igennem.
De to samarbejdspartnere fandt frem til at justere den måde, alginaten opløses og tørres på, så materialet blev stærkere.
”Det lykkedes os at øge styrken af materialet ved blot at ændre den måde, vi opløser og tørrer alginaten på. Da alginat som udgangspunkt er egnet til kontakt med fødevarer, begrænsede vi os til at lede efter tilsætningsstoffer, der også tikkede boksen af som fødevaregodkendte,” siger Nicolaj Ma, konsulent på Teknologisk Institut.
Biopolymer øger styrken
”Vi fandt frem til, at man ved at tilsætte en opløselig biobaseret polymer kunne opnå både en bedre styrke og elasticitet i materialet. Alene havde den tilsatte biopolymer en lavere styrke, men sammen med alginaten fra tangen, var styrken markant højere. Det kan give lavere materialeomkostninger, fordi polymeren er billig og virker som fyldstof – uden at gå på kompromis med styrken,” forklarer Nicolaj Ma.
Nu skal materialet testes
Den formulerede blanding er blevet testet ved ekstruderingsforsøg i laboratoriet, og det resulterede i flotte emner, men der er stadig enkelte udfordringer med bl.a. deforme emner, som skal løses.
”Selvom der er et stykke vej endnu, før forbrugeren møder tangprodukterne, har vi fundet frem til nogle interessante blandinger, der gør os konkurrencedygtige. Vi kan tilbyde et materiale, der er innovativt i forhold til det, som allerede eksisterer på markedet. Næste trin er at validere materialets evner i pilotskala. Her skal vi validere det som coating til formede emner, i sprøjtestøbning og i ekstrudering, sammen med Teknologisk Institut – samt ved forsøg med 3D-print i et ph.d.-projekt på DTU,” slutter Søren Krogsager fra Scienciox.
